5、試驗裝置的校驗

5.1  灼熱絲頂部的校驗

每一系列試驗之前，需通過測量和記錄圖1中的細節圖Z所示的尺寸“A”來檢查灼熱絲頂部。當該測量值降低到初試驗前讀數的97.5%時，則應更換灼熱絲。

每次試驗完成后，如有必要，應**灼熱絲頂部上所有前次受試材料的殘余物，例如使用鋼絲刷清潔，然后檢查灼熱絲頂部是否有裂紋。如果不破壞灼熱絲就無法清潔其頂部（例如，當灼熱絲上有熔融玻璃纖維殘留物時），則應更換灼熱絲。

5.2  溫度測量系統的校驗

4.3規定的溫度測量系統應用下述程序進行周期性校驗：

可將一片純度至少為99.8%，面積約2mm2和厚度約0.06mm的銀箔放置在灼熱絲頂部的上表面來完成灼熱絲溫度的單點校驗。灼熱絲的起始溫度應設定為略低于銀箔熔融點，并使其達到穩定。然后以低加熱速率對灼熱絲進行加熱，以便能準確地觀察到熔融點。當銀箔開始熔化時，溫度計應該顯示960℃±10℃。確認程序完成后，應立即趁熱**灼熱絲上的所有銀殘余物，以減少其熔成合金的可能性。如有爭議，都應采用銀箔校驗法。

注：附錄C提供了一個通過確定加熱電流與灼熱絲溫度之間的關系來完成灼熱絲溫度測量系統單點校驗的指南。為便于設定試驗溫度，在校驗得出每個溫度對應的電流后，立即繪制參考曲線。每次驗證電流-溫度曲線*性，都宜使用該參考曲線。當這個關系變化超過2%時，意味著裝置的部分部件發生了變化。此時，宜對試驗裝置進行校驗并重新校準。

6、狀態調節

試驗前，應將木板和包裝絹紙在溫度15℃～35℃、相對濕度45%～75%的大氣環境下放置至少24h。

7、通用試驗程序

7.1  試樣的支撐

試樣的安裝或夾緊應使得：

a）支撐或固定裝置造成的熱損失是可忽略的（見圖4）；

b）表面的平面部分是垂直的；

c）灼熱絲的頂端施加到表面平面部分的中心處。

每一系列試驗之前，灼熱絲的施加力應使用適當的方式檢驗。另外，還應檢查小車在整個路徑上是否均能自由移動。

7.2  灼熱絲溫度

注意事項：

為保護操作人員的**，試驗時應采取預防措施防止發生以下問題：

——爆炸、燃燒或火災的風險；

——燃燒和電擊的風險；

——煙和/或毒性產物的吸入；以及

——殘余物毒性的風險。

加熱灼熱絲到的溫度，該溫度由校準過的溫度測量系統測量。在灼熱絲頂端接觸到試樣之前，應注意確保：

a）該溫度在至少60s內的變化保持在5K以內。

b）灼熱絲內的熱電偶鉆孔無污染物，且有合適的熱電偶與灼熱絲連接。合適的連接可通過輕輕推進熱電偶至鉆孔全部深度內來完成。

c）通過為試樣和灼熱絲之間提供至少5cm的距離或者用適當的屏蔽物，使試樣在此期間不受熱輻射的影響。以及

d）試驗完成前，不再調整加熱電流。

7.3  灼熱絲的施加

灼熱絲頂端被平穩地帶至接觸試樣并維持30s±1s。合適的接近和撤離速度約為10mm/s～25mm/s。然而，在接觸時，為避免沖擊力超過1.05N，接近的速率應在接觸時減至接近0。在材料熔融脫離灼熱絲時，灼熱絲不應與試樣保持接觸。施加時間到了之后，將灼熱絲和試樣慢慢分開，避免試樣進一步受熱，也避免受任何空氣流動而影響試驗的結果。灼熱絲頂端進入并穿透試樣的深度應限制在7mm±0.5mm以內。

注：按照IEC 60695-2-11、IEC 60695-2-12和IEC60695-2-13操作試驗時，對起燃和有焰燃燒的觀察導則參見附錄B。

說明：

1——灼熱絲；

2——熱電偶；

3——螺栓。

灼熱絲材料：鎳/鉻（＞77%Ni/20±1%Cr）。

直徑：4.0mm±0.07mm（彎曲前）。

尺寸A：（彎曲后）見5.1。

加工灼熱絲時，注意避免在頂部出現細小裂紋。

注：退火是適用于防止頂部出現細小裂紋的工序。

圖1  灼熱絲和熱電偶的位置

圖2  試驗電路

說明：

1——試樣支架（見圖4）； 8——穿透度測量尺；

2——小車； 9——灼熱絲；

3——拉緊繩； 10——試樣低落顆粒開孔底板；

4——底板； 11——灼熱絲安裝螺栓；

5——砝碼； 12——小阻力滾輪；

6——定位器； 13——規定的鋪底層。

7——火焰高度測量尺；

a）試驗裝置——灼熱絲靜止，試樣移動（示例）

圖3  試驗裝置示例

說明：

1——試樣支架（見圖4）； 8——穿透度測量尺；

2——高度調節螺栓； 9——灼熱絲；

3——拉緊繩； 10——限位螺栓；

4——底板； 11——灼熱絲安裝螺栓；

5——砝碼； 12——小阻力滾輪；

6——定位器； 13——規定的鋪底層。

7——火焰高度測量尺；

b）試驗裝置——灼熱絲移動，試樣移動（示例）

圖3  （續）

注1：本設計是為了保證熱量損失小到可以忽略。

注2：這僅為一個示例，所以未標注公差或尺寸。

圖4  試樣支架[示例——見圖3a）和3b）]